پروژه تجزیه و تحلیل فرآیند رنگ آستر در شرکت ایران خودرو دیزل
نوع فایل: word
قابل ویرایش 134 صفحه
مقدمه:
شرکتی که امروز با نام شناخته شده ایران خودرو دیزل در عرصه جاده های کشور و حتی در پهنه ترانزیت بین المللی، موجب غرور و افتخار ملی گردیده یکی از بزرگترین تولید کنندگان خودروهای کار در خاورمیانه محسوب می‌شود که با بیش از 40 سال سابقه درخشان تولید ، وظیفه ساخت انواع خودروهای سنگین را بر عهده دارد.
شرکت ایران خودرو دیزل ، تشکیلات سازمان یافته ای است که ابتدا با نام صنعتی خاور در سال 1338 با سرمایه اولیه 26 میلیون ریال در کارگاه کوچکی تاسیس و با مونتاژ روزانه یک دستگاه اتومبیل، فعالیت خود را آغاز کرد و در سال 1343 با توجه به گسترش تقاضا در بازار خودرو کشور به محل کنونی واقع در جنوب غربی تهران در محدوده ای به مساحت 520 هزار مترمربع انتقال یافت و با احداث سالنهای مناسب، تجهیز خطوط تولید، جذب و آموزش نیروهای کارآمد و ارتقا کیفیت محصولات موفق به افزایش تولید و ساخت تیپهای متنوع کامیون گردید.
شرایط بازار رقابتی و لزوم توجه روز افزون به تغییرات تکنولوژی و تحولات سریع ناشی از آن در صنعت حمل و نقل از یک سو و نیاز به تولید نسلهای پیشرفته انواع خودروهای کار از سوی دیگر و همچنین توجه به ضرورت ارتقاء نظام مدیریت کیفیت و تولید قابل قبول سازمانهای استاندارد جهانی برای ورود به ناوگان حمل و نقل بین المللی و بازارهای فروش خارج از کشور، این ضرورت مسلم را ایجاب کرد تا تغییرات بنیادین در سازماندهی و ماهیت شرکت به تناسب اهداف پیش بینی شده پی ریزی شود.
درسال 1378 شرکت ایران خودرو با خرید سهام عمده گروه صنعتی خاور و الحاق خط تولید اتوبوس و مینی بوس شرکت ایران خودرو دیزل را تاسیس کرد و ایران خودرو دیزل با طراحی و اجرای پروژه عظیم ساخت و تاسیسات و راه اندازی خط تولید اتوبوس برضرورت توسعه صحه گذاشته و حیات حرفه ای نوینی را پیش روی این صنعت قرار داد تا پس از این ایران خودرو دیزل بعنوان قویترین قطب صنعت خودروسازی و نقطه عطف تولید و ارائه خدمات خودروسنگین در حیطه صنعت حمل و نقل بار و مسافر در داخل و خارج از کشور باشد.
شرکت ایران خودرو دیزل به موازات بازسازی و بهینه سازی محیط درون سازمانی تلاش نمود تا با تقویت و گسترش شرکتهای اقماری تحت پوشش نظیر:
شرکت گواه، طراحی و مهندسی خودروهای سنگین، موتورسازی، تاپ سرویس چرخشگر و تولید قطعات خاور توسعه زیربنایی تحقیقات خودرو ، شرایط مطلوبی را برای افقهای آینده خود متبلور سازد.
این شرکت با انجام طرحهای توسعه و راه اندازی بزرگترین خط تولید اتوبوس در خاورمیانه و توان تولید سالانه 5500 دستگاه اتوبوس و 15000 دستگاه کامیون، مینی بوس و ون افتخار دارد تا بعنوان طلایه دار سازندگان خودروهای کار در کشور، با تولید محصولات کیفی مطابق با استانداردهای زیست محیطی بین المللی جلوه گاه غرور ملی جامعه قدرشناس ایران اسلامی در عرصه صنعت بوده و می رود تا با اجرای برنامه های راهبردی سهمی از بازار خودرو کار را در کشورهای هدف به خود اختصاص دهد. ایران خودرو دیزل در تحقق سیاست توسعه اقتصادی کشور در برنامه سوم با صدور تولیدات خود به کشور عربستان، مصر، اردن، امارات متحده عربی، کویت، ترکمنستان، لیبی، تاجیگستان و آفریقا گامهای اثربخشی برداشته است.
فهرست مطالب:
پیشگفتار
مقدمه
فصل اول
معرفی سازمان
موقعیت جغرافیایی سازمان
تاریخچه
ماموریت
شرکت های زیرمجموعه
مواد اولیه
معرفی سیستم مورد کارآموزی
تعریف واژه های خاص
محصولات شرکت با مشخصات
فصل دوم: شیوه های تجزیه و تحلیل
بخش اول- مفاهیم سیستم
فهرست مطالب
تعریف سیستم
اجزای سیستم
انواع سیستم
بخش دوم- رویکرد سیستمی به عنوان روش تجزیه و تحلیل
رویکرد سیستمی و تجزیه و تحلیل
رویکرد سیستم و ترکیب
ورش کلی حل مسئله در رویکرد سیستمی
روش تجزیه و تحلیل رویکرد سیستمی
نقش تحلیل گر در فرآیند تجزیه و تحلیل
بخش سوم- مروری کلی بر روشهای سنتی تجزیه و تحلیل
چرخه تکاملی سیستم
چرخه تکاملی و روش های تجزیه و تحلیل
چرخه تکاملی سنتی (تجزیه و تحلیل سنتی)
چرخه تکاملی سنتی و نارساییهای آن
بخش چهارم- مروری کلی بر روشهای ساخت یافته تجزیه و تحلیل
چرخه تکاملی ساخت یافته (تجزیه و تحلیل ساخته یافته)
متدولوژی ساخت یافته
ابزار ساخت یافته تجزیه و تحلیل
چرخه تکاملی ساخت یافته و مزایای آن نسبت به چرخه تکاملی سنتی
بخش پنجم: تکنیکها و روش های عمومیمورد استفاده در تجزیه و تحلیل
سیاستها و روش های جمع آوری اطلاعات
انواع روشهای جمع آوری اطلاعات
فصل سوم:
پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وری
مزیت روش ED
غوطه وری آنیونی (AED)
غوطه وری الکتریکی کاتیونی (CED)
عملیات آماده سازی سطح در CED
شرایط مخزن رنگ CED
واکنش الکترولیز داخل مخزن CED
دستگاههای اعمال CED
سایر پوشش های ED
فرآیند ED بدنه خودرو درسالن رنگ ED
فصل چهارم
مشکلات
پیشنهادات
ایجاد پرده هوا در ابتدای وان PT-B20
بکارگیری واترجت در ابتدای خط ED
طراحی یک گاری جهت جمع آوری فیکسچرها
ایجاد یک برنامه نظارت بر تجهیزات سالن
ایجاد سیستم گزارش دهی به مدیریت
بهینه سازی فرآیند رنگ پیکان وانت
منابع و مآخذ
منابع و مأخذ:
1- روشهای ساخت یافته تجزیه و تحلیل و طراحی سیستمها - بطول ذاکری.
2- دکتر حسن صالحی، برنامه ریزی و تجزیه و تحلیل سیستمهای تولیدی.
3- مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان 82
4- مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو دیزل، مرداد 83، شهریور 83
5- اداره اسناد و مدارک (IKD)
6- سایت اینترنتی ایران خودرو دیزل
پروژه بررسی مدیریت در صنعت (IT)
نوع فایل: word
قابل ویرایش 60 صفحه
مقدمه:
نو پا بودن صنعت فناوری اطلاعات در ایران و وجود پتانسیل بسیار بالا از متخصصان و همچنین سازمانها و موسسات بزرگ اقتصادی در کشور زمینه مناسبی را برای توجه جدی به توسعه تخصص ها و زیرساختهای فناوری اطلاعات فراهم کرده است. با توجه به این موضوع که امروزه سلامت و رشد اقتصادی ملت ها ارتباط مستقیمی با سطح مهارتهای آنها در فناوری اطلاعات و ارتباطات دارد، لذا به جاست که با گسترش بستر های علمی و تحقیقاتی زمینه های فکری و فرهنگی توسعه فناوری اطلاعات را فراهم کنیم. توسعه زیر ساختهای فناوری اطلاعات امری است که به مرور به وقوع خواهد پیوست و در این میان مسائلی چون توسعه آموزشی وتوسعه فرهنگی که هر دو از لوازم جوامع دانش مدار هستند جای توجه و تعمق بسیار دارند. فناوری اطلاعات به عنوان دانش و به عنوان صنعت از درجه کار آفرینی بالایی برخوردار است و در نتیجه بهره گیری مناسب و توسعه مدیریت شده آن در ایران می تواند اثرات سودمندی در پیکره اقتصادی کشور ما داشته باشد. در این مقاله سعی خواهیم کرد چالش های مدیریتی را در عرصه فناوری اطلاعات مورد بررسی قرار دهیم
فهرست مطالب:
مقدمه
فصل اول – قابلیت های فن آوری اطلاعات
فصل دوم
بخش1–فن آوری ارتباطات و اطلاعات مورد نیاز مدیران فردا -قسمت اول
بخش2 -فن آوری ارتباطات و اطلاعات مورد نیاز مدیران فردا - قسمت دوم
فصل سوم -معماری اطلاعات
فصل چهارم –دوره عالی مدیریت فن آوری اطلاعات
فصل پنجم – CIO ها برعملکرد IT نظارت می کنند
فصل ششم –مدیریت و سیستمهای اطلاعاتی
فصل هفتم –اطلاعات نیاز حیاتی مدیریت سازمان
فصل هشتم –سیستم های اطلاعات مدیریت
فصل نهم - مدیریت اثربخش در فناورى اطلاعات
فصل دهم -الفبای مدیریت فناوری اطلاعات
فصل یازدهم –مدیران نامدار IT در میان 25 مدیر برتر تجارت جهان
پروژه طراحی و ساخت وسایل اعمال نیروی داخلی
نوع فایل: word
قابل ویرایش 124 صفحه
چکیده:
وسایل اعمال نیروی داخلی نظیر قیچیهای اهرم مرکب، پرچکنها، مکانیزمهای قفل‌کن و غیره کاربرد بسیار زیادی در صنعت دارند. هدف از این پروژه طراحی وسایل اعمال نیروی داخلی و ساخت نمونه‌ای از این نوع وسایل است. در فصل اول تعریفی کلی از مکانیزم بیان می‌شود که طراحی و ساخت بر اصولی که در این فصل بیان شده قرار دارد. در فصل دوم در مورد مزیت مکانیکی انواع مکانیزمهای اعمال نیروی داخلی و فرمولهای مربوط به آن بحث می‌شود و در پایان این فصل نیز در مورد کمترین مزیت مکانیکی روابطی را مطرح می‌کنیم.
مقدمه:
مهندسی بر علوم پایه ریاضیات، فیزیک و شیمی بنا شده است. در اغلب موارد، مهندسی شامل تحلیل تبدیل انرژی از چند منبع به یک یا چند محصول نهایی می‌باشد که با بکارگیری یک یا چند اصل اساسی از این علوم را شامل می‌شوند.
از میان علوم مختلفی که مهندسی مکانیک در مورد آن بحث میکند تحلیل و ساخت وسایل اعمال نیروی داخلی را می‌توان نام برد.
وسایل اعمال نیروی داخلی نظیر قیچیهای اهرم مرکب، پرچکنها، مکانیزمهای قفل کن و غیره کاربرد بسیار زیادی در صنعت دارند و بالطبع طراحی آنها نیز از جایگاه خاصی برخوردار است‌در سنتز این وسایل با استفاده از لینکیج‌های کمکی مناسب به 1- F =برای درجه آزادی با یک لینک ثابت (زمین) می‌رسیم.
همچنین نیروی اعمال شده به قطعه کار مطابق با لینکهای دوبل (عضو دو نیرویی) در لینکیچ کمکی هستند. این لینک برای سنتز قطعات عملی مانند انواع مثالهای فوق‌الذکر بکار بسته می‌شوند.
در این پروژه ضمن مطالعه و شناخت کلی انواع سیستمهای اعمال نیروی داخلی مانند قیچی‌ها و کملپ‌ها و بررسی و سنتز قسمتهای مختلف آنها به طراحی و ساخت نمونه‌ای از این وسایل پرداخته می‌شود
فهرست مطالب:
فصل 1: مقدمه‌ای بر مکانیزمها
1 ـ 1 حرکت
1 ـ 2 اهرم‌بندی چهار میله
1 ـ 3 علم حرکت نسبی
1 ـ 4 نمادهای سینماتیکی
1 ـ 5 زنجیره‌های شش میله‌ای
1 ـ 6 درجات آزادی:
1 ـ 7 تحلیل تغییر مکان: شاخص‌های مفید برای تحلیل موقعیت اهرم‌بندی‌ها
1 ـ 8 موقعیتهای محدود و نقاط مرگ یک مکانیزم چهار میله
1 ـ 9 روابط محاسبه زوایای موقعیتهای محدود و موقعیتهای نقطة مرکب
(روش ریاضی
1 ـ 10 مفهوم حرکت نسبی
1-11 مرکز آنی
1ـ 12 قضیة کندی
فصل 2: مزیت مکانیکی
2 ـ 1 مزیت مکانیکی
2 ـ 2 روش تحلیلی برای تعیین سرعت و مزیت مکانیکی
2 ـ 3 کمترین مزیت مکانیکی
فصل 3: وسایل اعمال نیروی داخلی
3 ـ سنتز وسایل اعمال نیروی داخلی:(Internal Force Exerting Devices Synthesis)
3 ـ 1 سنتز قیچیهای مرکب (Compond Lever ships Synthesis)
3 ـ 2 سنتز پرچ‌کنهای یوک (Yoke Riveters Syntheses)
3 ـ 3 سنتز عددی وسایل اعمال نیروی داخلی
3 ـ 4 تعداد لینکهای دوگانه
3 ـ 5 سنتز ابعادی
3 ـ 6 روشهای هندسی
3 ـ 7 قطبهای نسبی مکانیزم چهار میله‌ای
3 ـ 8 طریقة یافتن قطب نسبی:
3 ـ 9 مکانیک کلمپهای خود قفل‌کن: (Toggle clamps Mechanic)
3 ـ 10 طراحی کلمپهای قفل‌کن: (Toggle Clamps Design)
فصل 4: تحلیل نیرویی
4 ـ 1 تحلیل نیرویی:
4 ـ 2 قاب و ماشین:
4 ـ 3 تحلیل نیروی کلمپهای عمودی و افقی
فصل 5: تعریف و تقسیم‌بندی فولادهای ابزار
5 ـ 1 تعریف و تقسیم‌بندی فولادهای ابزار:
5 ـ 1 ـ 1 فولادهای ابزار کارگرم (HOT WORK TOOL STEELS)
5 ـ 1 ـ 2 فولادهای ابزار کار سرد (COLD WORK TOOL STEELS
5 ـ 1 ـ 3 فولادهای‌ابزارمقاوم‌به‌ضربه (SHOCK RESISTING TOOL STEELS)
5 ـ 1 ـ 4 فولادهای ابزار آبدیده (WATER HARDENING TOOL STEELS)
5 ـ 1 ـ 5 فولادهای قالب (MOLD STEELS)
5 ـ1ـ6فولادهای‌ابزارهای‌مخصوص (SPECCIAL-PURPOSE STEELS) TOOL
5 ـ 1 ـ 7 فولادهای ابزار تندبر (LIGH SPEED TOOL STEELS)
5 ـ 2 نقش عناصر آلیاژی در فولادهای تندبر
5 ـ 3 توسعه فولادهای ابزار
فصل 6: موارد استفادة کلمپها
6 ـ 1 موارد استفادة کلمپها و تاگلها در صنعت
6 ـ 1 ـ 1 کلمپ بادامکی:
6 ـ 1 ـ 2 کلمپ مدلF
6 ـ 1 ـ 3 کلمپ کوچک (یا عکس العمل سریع)
6 ـ 1 ـ 4 کلمپ پنوماتیکی
6 ـ 1 ـ 5 کلمپهای قفل کن افقی
6 ـ 1 ـ 6 کلمپ قفل کن عمودی
6 ـ 1 ـ 7 کلمپ کششی عمل کننده
فصل 7: طراحی و ساخت
7 ـ 1 طراحی کلمپ فشاری
7 ـ 2 طراحی و ساخت:
7 ـ 2 ـ 1 قدم‌اول‌درساخت‌کلمپ‌موردنظرلیست‌تعدادقطعات‌بکاررفته‌درکلمپ است.
7 ـ 2 ـ 2 تهیه نقشه‌های ساخت قطعات و انتخاب جنس مواد
7 ـ 2 ـ 3 چگونگی ساخت
منابع
منابع و مأخذ:
1 ـ ترکیب سینماتیکی بندگارها،
تألیف: ریچاردس هارتنبرگ، ژاک دناریت
ترجمه: محمد حسین صبور (عضور هیئت علمی دانشگاه سمنان)، محمدعلی نظری
2 ـ طراحی مکانیزمها (بندواره‌ها)
تألیف: اردمن، سندور
ترجمه: دکتر عباس راستگو (گروه مکانیک دانشکده فنی ـ دانشگاه تهران)
3 ـ ایستایی
تألیف: جی-ال-مریام
ترجمه: مهندس مهرداد رهبری (عضو هیئت علمی دانشگاه صنعتی امیرکبیر)
4 ـ تحلیل و ترکیب‌بندی مکانیزمها
تألیف: اِ-اچ-سونی
ترجمه: دکتر عباس راستگو
5 ـ کاتالوگ کلمپها GOOD HAND
6 ـ کاتالوگ کلمپها - دستاکو
7 ـ ساودفیلد - کملپهای پنوماتیک و تاگل
8ـ اصول و کاربرد عملیات حرارتی فولادها و چدن‌ها - تالیف محمدعلی گلعذار، دانشگاه صنعتی اصفهان.
9ـ اصول عملیات حرارتی فولادها - تالیف دکتر مهدی طاهری، دانشگاه تهران
پروژه میکانیک تحت عنوان جوشکاری (بریزینگ)
نوع فایل: word
قابل ویرایش 120 صفحه
مقدمه:
امروزه بریزینگ بعنوان یکی از روشهای موثر در اتصالفلزات مختلف ‘ در سطح وسیعیتوسط مهندسا ن مورد تحقیق وبرسی قرار گرفته است.
نتیجه عملی آن گسترش انواع روشهای بریزینگ ‘ انواع فیلر متالها ‘ انواع فلاکسها و بکارگیری
آنها در توسعه فرایند بریزینگ در اتصال فلزات مختلف بوده است.
ازجملهفلزاتی که کاربرد وسیعی در صنایع مختلف از جمله صنایع نظامی و غذایی دارد
خانواده فولادهای زنگ نزن می باشد که در نتیجه ساخت ابزارها و وسایل مختلف در این زمینه‌ها نیاز به فرایند ها ی اتصال بوجود خواهد آمد.
اهمیت موضوع فوقو در این مورد پایین بودن سطح مطالعات ‘ در کشور ما سبب شد تا
موضوع پروژه فارغ التحصیلی خود رابه "بریزینگ فولادها ی زنگ نزن" اختصاص دهم.
در این پروژه به ارایه راهکارها یی در زمینه انواع روشهای بریزینگ‘ وبریزینگ انواع فولادهای زنگ نزن پرداخته شده است.
فهرست مطالب:
مقدمه
اصول بریزینگ
١.١ تعریف بریزینگ
٢. ١قواعد فیزیکی
٣.١ شاخص خیس کنندگی
٤. ١ اجزای فرآیند بریزینگ
انواع روشهای بریزینگ
بریزینگ شعله ای
مزایا ومحدودیتها
محدودیتهای آن عبارتنند از
کاربردها
تجهیزات
تکنیکها
بریزینگ کوره ای
مزایای فرآیند
محدودیتها
کوره ها و ابزارهایکنترلی
اساسا" سه نوع کوره وجود دارد
کاربردهای صنعتی
نکات ایمنی وبهداشتی
برزینگ القایی
کاربردهای فرآیند
مزایا
محدودیتها
طراحی اتصال
پارامترهای اتصال
تاثیر انبساط حرارتی برروی تنش
فاکتورهای انسانی
بریزینگ غوطه ای
ساختارکوره
جزئیات فرآیند
نگهداری تجهیزات
کاربردها
نکات ایمنی
بریزینگ نفوذی
بریزینگ اگزوترمیک
مزایا ومعایب فرآیند
انواع ترکیبات
تجهیزات
فولادهای زنگ نزن
۱.۳ تعریف فولادزنگ نزن
۲.۳ انواع فولادزنگ نزن
فولادهای زنگ نزن فریتی سختی ناپذیر
فولادهای زنگ نزن سختی رسوبی
۱.۴ بریزینگ فولادهای زنگ نزن
۱.۴ مقدمه
۲.۴ کارایی
۳.۴ قابلیت بریزینگ
۴.۴ ناخالصی ها وآلودگی های سطح
۵.۴ فیلرمتال بریزینگ
فیلرمتالهای نقره بریزینگ
فیلرمتالهای نیکل بریزینگ
فیلرمتالهای مس- بریزینگ
فیلرمتالهای طلا- بریزینگ:گروه(BAu )
۶.۴ فلاکسها
روشها ی بریزینگ فولادهای زنگ نزن۵
۱.۵ بریزینگ شعله ای
فیلرمتال
فلاکس
۲.۵ بریزینگ کوره ای
۳.۵ بریزینگ کوره ای درهیدروژن خشک
معایب اصلی هیدروژن عبارتنند از
۴.۵ بریزینگ کوره ای درآمونیاک تجزیه شده
۵.۵ بریزینگ کوره ای درآرگن
۶.۵ بریزینگ کوره ای دراتمسفرهوا
اصلی ترین مزایای بریزینگ کوره ای عبارتنداز
۷.۵ بریزینگ القا یی
۸.۵ بریزینگ غوطه ور درحمام نمک
۹.۵بریزینگ باپرتوهای پرانرژی
بازرسی
۱.۶ تعریف
روشهای بازرسی
۲.۶ تستهای غیر مخرب
بازرسی چشمی( VT)
تست محک( PROOF TESTING )
تست نشتی(LT ) -تست فشار
بازرسی توسط مایع نافذ( ,FPT DPT )
بازرسی توسط ذرات مغناطیسی(MT )
رادیوگرافی ( RT )
روش مقاومت الکتریکی
روش بازرسی آلتراسونیک( UT )
۳.۶ تستها ی مخرب
تست جدایش (PEEL TEST)
تست کشش وبرش
تست خستگی
تست ضربه
تست پیچش
آزمایش متالوگرافی
فهرست اشکال:
شکل1-1:شماتیکی از اصول حاکم بر جذب مویینگی
شکل1-2اثر انرژی سطحی بر روی قطرات
شکل 1-3: جهت فلشها نشانگر جهت انرژی سطحی سیستماست
شکل 2-1: نمایی از بریزینگ شعله ای.
شکل. 2-3:کوره بریزینگ از نوعپیوسته که از یک ژاکت آبی جهت خنک کاری استفاده میکند
شکل 2-4: نمونه ای از ساختمان کوره خلا ‘ که برای بریزینگ قطعات کوچک بسیار ایده آل است.
شکل2-5:جریان القایی توسط یک میدان الکترو
شکل2- 6:چند نمونه کویل با اشکال مختلف که در بریزینگ ا لقایی استفاده می شود.
شکل 2-7
شکل2-8: فرایند انجام نفوذ که سبب کاهش خواص اصلی اتصال بریز می شود.
شکل 2-9: نحوه ای از چیدمان در بریزینگ لوله بروش اگزوترمیک
شکل شماره1-5
شکل شماره2-5
پروژه بررسی دو نوع خوردگی، خوردگی بین دانه ای و خوردگی توام با تنش در فولادهای زنگ نزن آستنیتی
نوع فایل: word
قابل ویرایش 73 صفحه
چکیده:
این تحفیق در دو بخش ، بخش اول به بررسی خوردگی بین دانه ای1 و دیگری به خوردگی توام با تنش2در فولادهای زنگ نزن پرداخته شده است .اینکه پدیده حساس شدن چیستو چه عواملی سبب حساس شدن فولاد می شوند مورد بررسی قرار گرفته است . همچنین به برخی از راههای عمومی پیشگیری از مستعد شدن فولادها برای خوردگی بین دانه ای اشاره شده است. در مورد خوردگی تنشی هم فاکتورهای اثر گذار در این پدیده آورده شده است . در پایان هربخش تحقیقات انجام گرفته در آن زمینه مورد مطالعه قرار گرفته و نتایج آنها جمع بندیشده است.
مقدمه:
فولادهای زنگ‌نزن اوستنیتی به علت دارا بودن خواص مکانیکی مناسب و مقاومت عالی به خوردگی، کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف دارند. اگر چه حالت کارشده (Wrought) این فولادها، مقاوم به خوردگی است، اما حالت جوشکاری شده آن ممکن است مقاوم به خوردگی نباشد. سیکل حرارتی ناشی از جوشکاری و یا عملیات حرارتی تنش‌زدایی که بر فولاد اعمال می‌شود، ممکن است باعث رسوب فاز کاربید کروم در مرز دانه‌های فولاد، در منطقه متأثر از جوش بشود. نتیجه این فرایند، کاهش غلظت عنصر کروم در مناطق چسبیده به رسوبها است که ممکن است این اختلاف غلظت در ترکیب شیمیایی، باعث از دست رفتن مقاومت فولاد به خوردگی بشود و فولاد به نوعی خوردگی به نام "خوردگی بین دانه‌ای" حساس بشود. اگر فولاد تحت این شرایط، در محیط سرویس قرار بگیرد، مناطق حساس شده، خورده می‌شوند و در نهایت، قطعه دچار شکست ناشی از خوردگی خواهد شد.
طبق آمارهای موجود، سهم عمده‌ای از شکست قطعات در صنایع، شکست ناشی از خوردگی می‌باشد که قسمتی از آن نیز به خوردگی بین دانه‌ای مربوط می‌شود. در نتیجه، با توجه به اهمیت موضوع، هنگام انتخاب فولاد، باید از مقاومت به خوردگی بین دانه‌ای فولاد مورد نظر، بعد از اتمام پروسه‌های ساخت، اطمینان حاصل نمود.
خوردگی بین دانه‌ای، اولین بار حدود 75 سال پیش شناخته شد. از آن موقع به بعد، تحقیقات فراوانی به منظور شناخت بهتر این پدیده و روشهای جلوگیری از آن صورت گرفت. در طول این مدت، در عملیات تولید فولاد و روشهای جوشکاری آن، تغییرات قابل ملاحظه‌ای اتفاق افتاده است. با این همه، کماکان این سئوال مطرح است که هم اکنون نیز در استفاده از این فولادها، با پدیده خوردگی بین دانه‌ای روبرو می‌شویم یا خیر؟
نتیجه تحقیقات فراوان انجام شده در سالیان گذشته و یافته‌های محققان در زمینه مقابله با این پدیده در این گزارش آورده شده است. شرایط ترکیب شیمیایی، روشهای جوشکاری، عملیات حرارتی و شرایط محیطی که تحت آن خوردگی بین دانه‌ای می‌تواند اتفاق بیفتد، مشخص شده و روشهای جوشکاری برای حداقل کردن این پدیده، معرفی شده است.
قسمتی از این گزارش به پدیده Knife Line Attack و مکانیزم تشکیل و روشهای جلوگیری از آن اختصاص دارد. Knife Line Attackنیز نوعی خوردگی موضعی است که مکانیزم آن با مکانیزم خوردگی بین دانه‌ای تفاوت دارد و در فولادهای تثبیت شده اتفاق می‌‌افتد، ولی به علت شباهت به خوردگی بین دانه‌ای، در بعضی مراجع، نوعی از خوردگی بین دانه‌ای در نظر گرفته می‌شود.
فهرست مطالب:
چکیده
1-مقدمه
1-1- تعریف خوردگی
1-2- خوردگی الکترو شیمیایی
1-3- خوردگی یکنواخت و موضعی
1-4- اثر جوشکاری بر خوردگی
1-5- پدیده های متالورژیکی ناشی از جوشکاری
1-5-1- تغییرات فازی و جدایش
1-6- خوردگی بین دانه ای
1-7- خوردگی بین دانه ای فولادهای زنگ نزن اوستنیتی در اثر جوشکاری
1-8- عوامل موثر بر خوردگی بین دانه ای
1-8-1-ترکیب شیمیایی و ریز ساختار
1-8-2- تاریخچه حرارتی
1-8-3- تنش وتغییر شکل پلاستیک
1-8-4- اثر محیط
2- روشها و پارامترهای جوشکاری به منظور اجتناب از خوردگی بین دانه ای
2-1- دامنه کاربرد روشهای جوشکاری پیشنهادی
2-2- اثر فرآیند جوشکاری وشرایط جوشکاری در وقوع حساسیت
2-3- رابطه بین انرژی جوش حساس کننده وحساسیت به خوردگی بین دانه ای
3-جنبه های متالورژیکی Knife Line Attackدر فولادهای زنگ نزن تثبیت شده
3-1- خوردگی KLA در فولادهای زنگ نزن تثبیت شده
3-2- خصوصیات KLA
3-3- آنالیز دلایل KLA
3-4- KLA در اتصالات جوشکاری شده در فولادهای زنگ نزن
4- خوردگی توام با تنش
4-1- شکل ترکها
4-2- طبقه بندی مکانیزمها
4-2-1- مکانیزمهای متالورژیکی
4-2-2- مکانیزمهای حل شدن
4-2-3- مکانیزمهای هیدروژن
4-2-4- مکانیزمهای مکانیکی
4-3- روشهای جلوگیری
5- نتیجه گیری
6- مراجع
منابع و مأخذ:
[1]: Tuysserkani, H., Principles of Material Sciene, second edition, (2000).
[2]: Stansbury, E.F. and Abuchanan, J., Fundamentals of Electrochemical Corrosion, ASM International, (2000).
[3]:Sedriks, A.J., Corrosion of Stainless Steels, John Wiley & Sons, New York, USA, (1996).
[4]: ASM Metals Handbook, Vol 13, corrosion, (1990).
[5]:Gooch, T.G. and Willingham, D.C., Weld Decay in Austenitic Stainless Steels, The Welding Institute, England, (1975).
[6]: Lancaster, J.F., Metallurgy of Welding, Abington Publishing, Sixth edition, (1999).
[7]: ASM Metals Handbook, Vol 6, Welding, Brazing and Soldering, (1990).
[8]: Cihal, V., Metallurgical Aspects of Knife-Line Attack on Stabitized Stainlees Steels, NACE, USA, (1972), pp.502-514.
[9]:GOST 6032-89 Standard, Corrosion-resistant steels and alloys. Methods for testing the resistance to intercrystalline corrosion , (1989).
[10]: EN ISO 3651-2 Standard, determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steel-part2: Ferritic, Austenitic and Ferritic-Austenitic (Duplex) stainless steels- corrosion test in media containing sulfuric acid, (1998).
[11]: ASTM A262-93a Standard, Standard for detecting susceptibility to intergranular attack in austenitic stainless steel, (1993).
[12]: BS 5903-80 Standard, Methods for determination of resistance to intergranular corrosion of Austenitic Stainless steels: copper sulphate, sulphuric acid method (Moneypenny Strauss test), (1980).
[14]: GOST 14019-80 Standard, Metals. Methods for bending tests , (1980).
[15]: Mars.G.Fontana, Corrosion Engineering, Third Edition 1986.
[16]: Martin Matulaa, Ludmila Hyspeckaa, Milan Svoboda.(2001) Intergranular corrosion of AISI 316L steel
[17]: Hiroyuki Kokawa, Masayuki Shimada, and Yutaka S. Sato (2000) Grain-Boundary Structure and Precipitation in Sensitized Austenitic Stainless Steel.